Ford empezó las pruebas en su fábrica de Paheco. Es parte de los preparativos para la fabricación en serie de la nueva generación de la Ranger, que será lanzada en Argentina -y los mercados de América del Sur- en el segundo semestre del año.
La pick up será fabricada a través de procesos de producción conectados y 4.0, que permite que la planta sea digitalizada y conectada. La marca del óvalo promete un “nuevo estándar de calidad que sorprenderá a los consumidores”.
“La Nueva Ranger es el resultado de una inversión de 660 millones de dólares, aplicada en gran parte a la transformación completa de la planta de Pacheco, cuyo proceso productivo se equipara a las plantas más modernas de Ford en el mundo, tanto en términos de tecnología aplicada a la calidad y eficiencia, como también en ergonomía para los colaboradores. La sustentabilidad también fue prioridad, y por eso anunciamos que la producción de la Nueva Ranger empleará 100% de energía eléctrica proveniente de fuentes renovables”, comentó Martin Galdeano, presidente de Ford Argentina.
La Planta Pacheco cuenta con todas las etapas del proceso de fabricación; incluye estampado, carrocería, pintura y montaje final, junto con la planta de motores, áreas administrativas y la Escuela Técnica Henry Ford.
“La Nueva Ranger será la mejor Ranger de todos los tiempos, con atributos de performance y tecnología que van a redefinir el segmento de pick-ups en la región”, comentó Rogelio Golfarb, vicepresidente de Ford América del Sur, quien agregó: “La nueva fábrica entregará un nivel de calidad que sorprenderá a los consumidores, y será un importante diferencial competitivo”.
La transformación de la planta incluyó la ampliación del 70% la capacidad instalada, lo que permite realizar 110.000 unidades por año. Además, tiene una línea de montaje final dos veces y media mayor, sumó dos kilómetros de transportadores aéreos (autónomos, conectados y controlados de forma inalámbrica) y una planta de estampado con nueva línea de prensas de alta velocidad (cuatro veces más rápida) y una capacidad de hasta 2.500 toneladas (el doble que la anterior).
La marca instaló 318 robots inteligentes en la zona de armado de carrocerías; realizan el 95% de las operaciones de soldadura de forma automática. Por su parte, el área de pintura posee la tecnología “Alto Sólidos” y un nuevo almacén inteligente de secuenciado de cabinas.
La fábrica además cuenta con más de mil cámaras, sensores y dispositivos que tienen la tarea de monitorear diversos parámetros en tiempo real, además de utilizar la inteligencia artificial para asegurar la calidad del producto final.
Por otro lado, sumó un sistema automático de control de herramientas de torque, escaneo 3D para el control dimensional de piezas y 81 dispositivos inteligentes destinados a la configuración y testeo de los módulos electrónicos (más de 50) de la nueva Ranger.
Para los empleados, la marca instaló manipuladores y brazos con sistema “zero-gravity”, utilizados para manipular piezas grandes y pesadas con mínimo esfuerzo. Además, incorporó sistemas de climatización inteligente y brindó más de 40 mil horas de entrenamiento.
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