Ford anunció que ha logrado reducir el índice de lesiones durante la fabricación en un 70 por ciento. Lo hizo desde el año 2003 y a nivel mundial entre los que denomina sus “atletas industriales”, es decir los trabajadores de sus plantas productivas.
Esto fue posible gracias a la aplicación de una nueva tecnología ergonómica, a las ayudas en el manejo de las estaciones de materiales pesados, al rediseño de los puestos de trabajo y a los cambios efectuados teniendo en cuenta los datos de diversos procesos de fabricación.
En ese sentido, los especialistas en fabricación virtual del óvalo tienen en cuenta dos puntos principales. Uno es la factibilidad de producir el diseño, mientras que el otro es la seguridad de los trabajadores en las líneas de producción.
En los últimos tres años, los ergonomistas virtuales de Ford se han encargado de simular el proceso de construcción mediante pruebas tanto en personas como en forma virtual, algo que le ha permitido a la marca evaluar la exigencia física que demanda la producción de cada auto.
Los ergonomistas han realizado más de 900 evaluaciones virtuales que representan las tareas de ensamblaje, algo para lo que tuvieron en cuenta tres puntos principales: la captura del movimiento del cuerpo completo, las impresiones en 3D y las inmersiones en la realidad virtual. De esta forma, se tomaron datos que permiten evaluar la seguridad de los trabajadores durante el proceso, además de conservar un “excelente nivel de calidad” en los vehículos.
Por otro lado, los expertos en manufacturación virtual del óvalo utilizan herramientas como la Captura de movimientos corporales, que indica cómo un trabajador mueve su cuerpo y lleva a cabo su tarea, las Impresiones en 3D, que permiten validar la separación de las manos en el proceso de ensamblaje del auto, y la Realidad virtual inmersiva, que emplea 23 cámaras de captura de movimiento para las inmersiones virtuales del empleado en su futuro puesto de trabajo. En este caso, luego se suma la evaluación de los mismos, para comprobar la viabilidad y exigencias de la tarea.
Entre los más de 100 nuevos modelos en los que se ha trabajado con estas técnicas se encuentra el nuevo Mustang, un modelo que el año que viene llegará al mercado argentino.
A todo eso, la marca norteamericana le suma una reducción del 90 por ciento de los movimientos que pueden producir sobrecargas, las dificultades en el movimiento de las manos y las tareas con dificultad en la instalación de una pieza.
“En Ford, nuestro objetivo es dotar de un ambiente de trabajo sano, seguro y productivo en nuestras líneas de producción a nivel internacional”, comentó Michael Torolski, director ejecutivo de Ford e ingeniero en operaciones de fabricación. “Los ergonomistas y el proceso de fabricación virtual ayudan a nuestra estrategia de reducir las lesiones y permite una temprana validación de los cambios en los procesos de producción”, completó.
Por su parte, Allison Stephens, directora técnica para el ensamblaje ergonómico de Ford, dijo “En Ford nos referimos a los trabajadores de nuestras líneas de ensamblaje como “atletas industriales” debido a la naturaleza del trabajo”, quien agregó: “Hemos tomado decisiones acertadas gracias a las pruebas sobre ergonomía realizadas, encaminadas a hacer más seguro el proceso de producción del vehículo, lo que ha permitido una mayor protección para los empleados”.
Para finalizar Gay Scheirman, vicepresidente de aplicaciones de ingeniería y análisis de movimiento de Ford, expresó “La tecnología de seguimiento de movimiento se ha usado durante más de 30 años con pruebas cuantificables de la técnicas de atletas para mostrar si son susceptibles de sufrir algún daño por un uso excesivo de la fuerza que pudiera provocar algún daño muscular”.